摘要:介绍了目前在高炉矿槽供料系统中采用的除尘设备系统的结构形式和缺点，提出了一种双室自身反吹除尘器，并阐述了它的结构形式和特点。
引言
在高炉炼铁生产的过程中，其供料系统的振动筛、给料机称量及运输设备转运时，在各工作点或装卸点会产生大量粉尘。目前通常采用集中除尘设备系统进行处理，但设备投资大、占地广、动力消耗大针对现有技术存在的问题和高炉上料系统间歇工作的特点，本文提出了一种双室自身反吹除尘器
1、原有除尘设备系统的结构形式及缺点：
目前通常采用集中除尘设备系统，除尘器通过通风主管和对应于各个矿槽的通风支管相连，支管分别与每个尘源点上所设的除尘罩连接在每个支管道上都有控制阀门，由于各个矿槽在不同的时间点供料，因此除尘作业时，将对应的产生尘源的支管道上的阀开启，而将其余支管上的阀门关闭，产生的粉尘通过除尘罩支管道被布袋除尘器收集
上述的矿槽供料系统存在两个主要缺点:
（1）设备投资大、占地底由于矿槽数量多（一般有10多个），因此管道系统庞大，通风主管_小为1 6m以上，支管的直径为0.3~0.4m左右，另外由于粉尘的运输线路长，为_除尘效果须配备足够大的布袋除尘器和排风机，所以建设费用n}
（ 2）动力消耗大支管道上的阀门受硬质粉尘的磨损，设备损坏率高，导致漏风为了_除尘效果，_有足够的抽风量其结果_加大抽风机功率在_初设计槽下除尘时，设计风机的电机功率为200kW左右，而如今已发展到400~500 kW，甚至有些工厂配置_过500 kW。
2、双室自身反吹除尘器结构形式和特点：
21、双室自身反吹除尘器的构造：
针对现有技术存在的问题和高炉上料系统间歇工作的特点，本文提出了一种除尘器，将目前的集中除尘系统改为多点式除尘系统该除尘器为双室自身反吹除尘器（见图1），其构造和除尘原理与分室反吹式除尘器类似，是外滤式从外形看，横截面近似正方形;纵方向看，中间有隔板，将除尘器分为两皂灰斗部分是相通吮每个室都有单独的出风口，在风机出风管道上设有两个反吹阀门。该出风管道与除尘器顶部相连尘气由尘源点吸风罩和风管进入灰斗的直段部分。
2 2双室自身反吹除尘器的工作原理
双室自身反吹除尘器共设有5个控制阀门和1台引风机，改变阀门的启闭状态使除尘器处于不同的工作状态图1为除尘器处于工作状态图2为反吹清灰状态
当某尘源点设备工作而产生粉尘时，除尘器根据电气联锁系统自动投入工作，除尘器的双室均处于工作状态除尘器将吸入的尘气进行过滤作业尘气经过滤后，经风机向外排放此时反吹阀门均处于关闭状态。
当产生尘源的设备停止作业时，除尘器仍在运转，只是工作状态发生了变化，将除尘器一个室的出风阀（ 23或24）打开、回风阀（19或20）关闭，同时将另一室的出风阀（ 23或24）关闭、回风阀（19或20）打开，此时风机出口的干净气体对回风阀打开的室进
图1双室自身反吹除尘器（工作状态）
行反吹，经过1~2 m in反吹后，再反吹另一室两室都经过反吹清灰后，除尘器停止运转等待下次作业机出口的排风阀（25）是为实现反吹而设置的。（参见图2）
2 3、双室自身反吹除尘器的特点：
（1）利用本除尘器滤清后的气体进行反吹，不需要另外气源。
（ 2）因除尘器是单点设置，含尘气体经吸风罩风管直接进入除尘器，不设控制阀门，没有设备磨损问题。
（ 3）除尘器用气量_按尘源点的生产情况而设计确定，配置风量能充分利用，而避免了大量浪费，降低了能耗。
（ 4）每个除尘器灰斗下，设有打包机，便于运输和再利用。
（5）除尘器的动力消耗不氏以1座300~400 m
图2双室自身反吹除尘器（反吹清灰状态）
高炉为例，集中系统的除尘用总动力的装机容量为400 kW左态高炉上料时_多两个点工作，考虑到反吹时可能会发生重叠作业，而每个点配置的风机其动力为15 kW左态也即本除尘器的动力消耗为原有集中除尘器的15%左态。
3、结束语：
双室自身反吹除尘器安装在尘源点附近，所有阀门都没有含尘气体通过，除尘器体积小、能耗低，是一种新型的除尘系统。
