摘要:工业硅炉在生产过程中产生大童含二氧化硅粉尘的烟气.我厂对现有4台6300KV A工业硅炉进行了综合技术改追，米用反吸布衰除尘器净化烟气，把救口电炉改为矮烟革电炉，增设余热锅炉，并引进了粉尘加密设备。该系统投入运行以来，设备运行正常，性能可非，除尘效果良好，既保护了环境，又回收了氧化硅粉尘，具有企业效益和社会效益，可供硅行业借鉴。
前 言:
工业硅电炉在生产过程中，产生大量含二氧化硅粉尘的烟气。目前我国大多数工业硅厂家都采用直接排放，高空稀释处理。这不仅污染了环境，而且浪费了大量的热能和_有利用价值的氧化硅粉。为保护环境，回收氧化硅微粉，节能降耗，我厂对现有4台6300k VA工业硅炉进行了综合技术改造，采用反吸布袋除尘器净化烟气，把敞口电炉，改为矮烟罩电沪，增设余热锅炉，并引进了氧化硅微粉加密设备。
1、技术数据：
我厂采用的是正压，下进风、内滤式大布袋除尘器，设计所用技术数据为:
工业硅炉 6300kvA
余热锅炉 露天竖井式 4t
1. 17MPa
除尘器总过滤面积 3440mz
袋式排列 双排十室
除尘器制式 正压、下进风、内滤式
占地面积 219. 52m2
电炉烟气量 72340m'/h
允许入口_温度 毛2500C
烟气含尘浓度 6. 48g/m3
除尘效率 99%
清灰方式 压差自控、烟气循 灰
滤袋材质 环、三状态反吸清硅油一石墨聚四氟乙烯处理玻璃纤织袋
滤袋规格 直径X高= 292 X7000mm
滤袋数量 10X54=540条
过滤内速 0. 35m/min
除尘器外型尺寸 长X宽X高18500X 8800 X 19875mm
2、烟气的技术特性：
6300k V A硅电炉烟气排量为72340m'/h，平均含尘浓度为6. 4地}}3，烟气出口温度6000C。
烟气主要成份Nz Oz COz Hz0
%77 17 4 2
粉尘主要成份SiOz C Mg0 Ca0 FezOs
%94 3.5 0.076 0.33 0.08
粉尘粒度分布。m <0.1 0.1^-0.4 0.4以上
%60 30 10
未加密粉尘堆积密度0. 15t/m'
熔炼1吨工业硅约产生2300~2500m3的原始炉气，经炉口燃烧后混入大量冷空气，此种混合气体温度在600℃左右，粉尘中二氧化硅含量与炉料种类、操作有关。未加密粉尘密度为150~200kg/m'，粒度在lam以下的占60%该粉尘在空气中停留时间长，不易沉降，比电阻大，气体的粘度随温度的增高而增大。因此要收集此种粉尘，必需对烟气进行降温、预除尘等一系列处理。
3、烟气净化工艺流程：
工业硅炉产生的烟气从炉口中溢出（如图1所示），在引风机产生的负压作用下，由矮烟罩（1）收集经烟道（2）进入余热锅炉（3）进行热交换，使烟气温度从600℃降至250°C以下，降温后的烟气经旋风除尘器（4）除掉大颗粒杂质后，经引风机（（5）压入大布袋除尘器（6）进行过滤除尘。净化后的烟气经滤袋直接排空，袋内壁吸附的灰由压差自动控制电磁阀控制进风阀和反吸阀的开、闭，进行三状态反吸清灰。滤袋内壁的灰随之被抖入仓内，收集下的粉尘经卸灰阀、刮板送入加密仓（7）进行加密。
图1硅电炉烟气净化系统
4、
反吸布袋除尘器的操作：
操作技术条件
烟气量73240m'/h
烟气入口允许温度<250 0C
烟气入口含尘浓度6. 48g/m'
净化后烟气浓度<100mg/m'
反吸清灰启动压差2800Pa
反吸清灰结束压差1200Pa
除尘效率99%
开车，使液力偶合器在低转速档位置，启动引风机提高转速到设定值，打开进烟阀，关闭放散阀。
停车:打开放散阀，降转速，停车。
清输灰:除尘器分10个袋室，袋室清灰方式有自动、半自动、手动三种，当采用自动、半自动操作时，反吸由PC及外部设备进行程序控制，当需对某个袋室单独清灰时，可采用手动方式控制。PC控制除尘器进行三状态清灰，即反吸、正吹、静止。各状态持续时间可由操作人员随时根据运行状况调整，逐室进行清灰。依次启动加密仓螺旋输送机、斜刮板、水平刮板、卸灰阀，输灰过程即开始。
5、存在的问题及处理措施：
该系统投入运行以来，设备运转正常，性能可靠，除尘效果良好。存在的主要间题是:
a.由于冬天粉尘在灰仓内易结块，造成卸灰困难。我们采取在仓壁加压缩空气管和增加保温层，卸灰问题已基本解决。
b.由于系统阻力较大以及余热锅炉密封不好，使炉子在炉况不正常时易出现烟气外溢，因液力偶合器已替代进风阀的作用，建议去掉进风阀减少系统阻力，并密封好余热锅炉。
c.由于刮板易掉销和刮片，影响了粉尘质量，同时对小包装机的正常运转产生危害。我们采取在刮板末端增加筛网和电磁铁，阻止了铁质物进人加密仓。
6、结束语：
6300kVA硅电炉采用反吸
布袋除尘器净化烟气，既保护了环境，又回收了氧化硅微粉，具有企业效益和社会效益，可供硅行业借鉴。
